热压罐成型的主要优点
罐内温度场和压力场均匀
因为用压缩空气或惰性气体（氮气、二氧化碳）向热压罐中充气增压，作用在真空袋表面各点法线上的压力相同。同时热压罐内装有大功率的风扇和导风套，加热（或冷却）气体在罐内高速循环，罐内各点的气体温度基本一样，在模具尺寸合理的前提下，可保证密封在模具上的构件升降温过程中各点温差不大。因此，在成型过程中，可使真空带内的构件在均匀的压力场和温度场下成形，制件均匀固化。
适用范围较广
热压罐成型可适用于多种先进复合材料的生产，只要是固化周期、压力和温度在热压罐的极限范围之内的复合材料都能生产，它的温度和压力条件几乎能满足所有的聚合物基复合材料的成型工艺要求。并且可适合制造多种大面积、复杂型面结构的蒙皮、壁板和壳体，以及适用于具有层合结构、夹芯结构、胶接结构、缝纫结构等多种结构的整体成型。
成型模具简单
模具相对比较简单，效率高，适用于大面积复杂型面的蒙皮、壁板和壳体的成型。可以成型或胶接各种飞机的构件。若热压罐尺寸大，则一次可放置多层模具，同时成型或胶接各种较复杂的结构及不同尺寸的构件。
成型工艺可靠
由于热压罐的压力和温度均匀，可保证成型或胶接构件的质量稳定。一般热压罐成型工艺制件的孔隙率较低，树脂含量均匀，纤维体积含量较高，相比于其他成型工艺，成型的构件力学性能稳定、可靠；能保证成型或胶接的构件性能稳定和质量可靠。迄今为止，要求高承载的绝大多数复合材料都采用热压罐成型工艺。
加压方式灵活多样
对先进复合材料构件加压方式灵活多样，既可抽真空又可加压，从而一方面有利于抽取预浸料中含有的低分子挥发物和夹杂在预浸料中的气体，另一方面有利于压实预浸料，获得结构致密的制件。
热压罐成型的主要缺点
1.设备投资大
热压罐成型的最大缺点是设备成本高，能源利用率较低，热压罐设备体积大，结构复杂，且是压力容器。因此建设投资费用高。并且每次固化时都需要制备真空密封系统，将耗费大量价格昂贵的辅助材料，提高了制造成本。
2.制件尺寸受限制
热压罐成型法还存在制件尺寸受热压罐尺寸限制，超大容积热压罐内部加热和加压速度缓慢，以及温度和压力相应迟缓等问题。